W codziennej pracy magazynu i działu zakupów często pojawiają się dwa pojęcia, które bywają mylone: minimum logistyczne oraz minimalna wielkość zamówienia. Na pierwszy rzut oka brzmią podobnie, ale w praktyce dotyczą nieco innych obszarów i mają inne zastosowanie. Dobrze je rozróżniać, bo wpływają bezpośrednio na koszty, płynność operacji i poziom zapasów.
Minimum logistyczne – co to właściwie oznacza w praktyce
Minimum logistyczne to najmniejsza ilość towaru, przy której obsługa procesu magazynowego lub transportowego jest jeszcze opłacalna. Chodzi tutaj o realne ograniczenia operacyjne – pakowanie, kompletację, transport czy przyjęcie dostawy.
W praktyce minima logistyczne wynikają z takich czynników jak:
- sposób pakowania (np. pełne kartony lub palety),
- koszty operacyjne magazynu,
- wydajność procesów kompletacji,
- optymalizacja transportu.
Jeśli firma ustali minimum logistyczne na poziomie jednej palety, to realizacja mniejszego zamówienia może generować nieproporcjonalnie wysokie koszty. Dlatego minima logistyczne pomagają utrzymać efektywność operacyjną i ograniczyć straty czasu oraz zasobów.
Minimalna wielkość zamówienia - kiedy ma największe znaczenie
Minimalna wielkość zamówienia (często spotykana jako MOQ) to z kolei ograniczenie handlowe. Określa najmniejszą ilość produktu, jaką klient może zamówić u dostawcy.
Powody wprowadzania minimalnej wielkości zamówienia są zwykle inne niż przy minimum logistycznym:
• opłacalność produkcji,
• koszty przygotowania zamówienia,
• polityka sprzedażowa,
• zarządzanie relacjami z klientami.
Dla producenta minimalna wielkość zamówienia zabezpiecza marżę i ogranicza obsługę bardzo małych, nieefektywnych zamówień. Dla klienta oznacza konieczność planowania zakupów z większym wyprzedzeniem.
Minimum logistyczne, a minimalna wielkość zamówienia - kluczowe różnice
Najprościej mówiąc: minimum logistyczne wynika z operacji, a minimalna wielkość zamówienia
z decyzji biznesowych. Minimum logistyczne dotyczy tego, co dzieje się „na magazynie
i transporcie”. Minimalna wielkość zamówienia dotyczy relacji handlowej między stronami.
Różnice widać też w praktyce:
• minimum logistyczne może się zmieniać wraz z optymalizacją procesów,
• minimalna wielkość zamówienia częściej wynika z polityki firmy i strategii sprzedaży,
• minima logistyczne są często powiązane z fizyczną jednostką (karton, paleta),
• minimalna wielkość zamówienia może być wyrażona w sztukach, wartości lub wolumenie.
Zdarza się też, że obie wartości są ze sobą powiązane – np. minimalna wielkość zamówienia odpowiada jednemu minimum logistycznemu.
Jak system WMS pomaga zarządzać minimami logistycznymi
System WMS realnie „wchodzi do gry” ponieważ pozwala nie tylko kontrolować zapasy, ale też wspiera decyzje związane z minimami logistycznymi. Dzięki niemu można definiować jednostki logistyczne, kontrolować kompletację zgodnie z ustalonymi minimami, analizować koszty
i optymalizować wykorzystanie przestrzeni magazynowej. W ten sposób firmy mogą świadomie ustalać minima logistyczne i szybko sprawdzić, jak zmiany wpływają na wydajność magazynu,
a odpowiednia konfiguracja WMS pozwala je obniżyć bez utraty efektywności dzięki lepszemu zarządzaniu lokalizacjami i automatyzacji procesów.
Podsumowanie
Minimum logistyczne i minimalna wielkość zamówienia to dwa różne, ale uzupełniające się pojęcia. Pierwsze wynika z realiów operacyjnych magazynu i transportu, drugie z decyzji biznesowych i sprzedażowych. Zrozumienie tej różnicy pomaga lepiej planować zakupy, sprzedaż
i procesy logistyczne. A jeśli do tego dołożymy dobrze dobrany system WMS, można nie tylko kontrolować minima logistyczne, ale też aktywnie je optymalizować. W efekcie firma działa sprawniej, ogranicza koszty i lepiej wykorzystuje swoje zasoby, a to w logistyce robi ogromną różnicę.