Spis treści

Jak automatyzacja rewolucjonizuje magazyny?

Wdrożenie automatyki stało się integralnym elementem przedsiębiorstwa – to już nie rewolucja a ewolucja. W celu uniezależnienia się od zawodności, dostępności czy wysokich kosztów utrzymania pracownika fizycznego, przedsiębiorcy coraz częściej inwestują w automatykę, robotyzację czy pojazdy autonomiczne. To w głównej mierze praca fizyczna zostaje zautomatyzowana, a pracownik przesunięty do obszarów nadzorujących i kierowniczych. Wdrożenie automatyki zmienia schemat działania na magazynie i to towar „przychodzi” do pracownika, a nie pracownik po towar.

Automatyzacja procesów logistycznych – od czego zacząć?

Wdrożenie automatyzacji w przedsiębiorstwie to inwestycja o charakterze strategicznym, mająca na celu optymalizację funkcjonowania. Inwestując w automatyzację, można zacząć od wybranych procesów magazynowych, sukcesywnie krok po kroku rozszerzać zakres i obszar działania.

Proces automatyzacji magazynu dla każdego przedsiębiorstwa może wyglądać inaczej, dla jednych wdrożenie systemu WMS (Warehouse Management System) i terminali skanujących w procesie kompletacji to duży krok do przodu, dla drugich inwestycja w np. szafy automatyczne czy roboty pakujące to już kolejny etap rozwoju.

WMS jako pierwszy krok do automatyzacji

System WMS, (ang. Warehouse Management System — System Zarządzania Magazynem), jest jednym z najważniejszych ogniw w skutecznym zarządzaniu logistyką magazynową, to od niego zależy efektywność działań takich jak: szybka kompletacja, sprawne pakowanie, skuteczna weryfikacja dostaw. Wdrożenie WMS jest podstawą digitalizacji tej części przedsiębiorstwa, a tym samym jest pierwszym krokiem do jej automatyzacji.

System WMS porządkuje przepływ informacji, zapewnia płynne zbieranie informacji o działaniach zachodzących na magazynie i poprzez automatyczną kategoryzację zadań i planowanie skutecznie wspiera lub w pełni automatyzuje zarządzanie magazynem. Połączenie systemu WMS z automatyką, autonomią to kolejny poziom w rozwoju firmy. Integracja systemu WMS i nowoczesnej technologii pozwala nie tylko znacząco podnieść wskaźniki skuteczności operacji zachodzących na magazynie, to również redukcja występowania błędów i pomyłek.

Automatyka i robotyka w magazynie

Automatyczne rozwiązania można sklasyfikować w zależności od miejsca ich zastosowania:

Automatyczne systemy składowania

Podstawową funkcją magazynu jest przechowanie towaru do momentu żądania jego wydania. W klasycznym układzie w bardzo dużym uproszczeniu człowiek „wchodzi” na magazyn i najpierw odkłada towar na półkę, a później wykonuje podobną czynność przy pobraniu.

Automatyzacja ma za zadanie wyeliminować czas pracy operatora, a dzieje się to poprzez zmianę konceptu – towar ma sam „się odwieść” na docelową lokalizację oraz przy pobraniu ma zostać dostarczony do człowieka. Ogół takich urządzeń określa się jako systemy AS/RS (ang. Automated Storage and Retrieval System) – zautomatyzowane systemy magazynowania i wymagazynowywania.

Ze względu na zasadę działania można wyróżnić:

Regały automatyczne

Istotą regałów automatycznych jest dostarczenia półki do operatora. Ze względu na sposób działania wyróżniamy dwa rodzaje:

  • karuzelowe,
  • windowe.

W przypadku regałów karuzelowych wszystkie półki w regale kręcą się, jak w karuzeli dostarczając potrzebną półkę do okna dostępowego. Karuzela może się kręcić w pionie lub poziomie. Podobnie działają regały windowe, z tą jednak różnicą, że zamiast obracania się wszystkich półek, automatyka pobiera jedną półkę, którą następnie za pomocą windy dostarczona jest do okna dostępowego.

Wykorzystywane od dziesięcioleci, uchodzą za niezawodne. Systemy mają ograniczenie zarówno pojemnościowe, jak i wydajnościowe. Jednostkowo są jednak stosunkowo najtańszym automatycznym system składowania.

Układnice

W tym typie systemów w korytarzu umieszczona jest jedna układnica, która porusza się po szynach. Układnica odbiera towar (który jest umieszczony na/w nośniku) na początku regału, a następnie go w pełni automatycznie transportuje w głąb korytarza i odkłada na miejsce docelowe. Przy pobieraniu towaru działa odwrotnie – pobiera nośnik i dostarcza go na początek regału. Ze względu na obsługiwane gabaryty występują układnice paletowe lub pojemnikowe, inaczej nazywane mini-load.

Systemy shuttle

Zrobotyzowane wózki, które poruszają się niezależnie od siebie po różnych poziomach regału. Wózki dostarczają palety/pojemniki do windy, a ta do przenośników by ostatecznie zostały dostarczone do stacji roboczej.

Systemy shuttle pozwalają osiągać wysoką przepustowość. Są skomplikowane mechanicznie, a najbardziej wrażliwym elementem jest winda (jej uszkodzenie może wyeliminować dostęp do całego korytarza). Rozwiązania oparte na shuttlach wymagają co do zasady większych budżetów inwestycyjnych niż układnice.

Robotic cube storage

System składowania, który polega na gęsto ułożonych obok siebie pojemnikach, nad nimi po specjalnej siatce poruszają się autonomiczne roboty, potrafiące „wykopać” wskazany pojemnik i dostarczyć go bezpośrednio do okna roboczego. Przedstawicielem tego typu rozwiązań jest np. AutoStore.

System zapewnia największą możliwą gęstość składowania, jest stosunkowo łatwo rozszerzalny, podobnie jak w przypadku shuttla awaria pojedynczego urządzenia nie powoduje przestojów, a kompletacja zamówienia nie wymaga strefy konsolidacji. Nadaje się on jednak wyłącznie do towarów składowanych w pojemnikach do 30kg i w porównaniu z shuttlami osiąga niższą przepustowość.

Automatyczny system transportu wewnętrznego

Odrębnym obszarem, który podlega automatyzacji, jest transport wewnętrzny w magazynie. Urządzenia transportu wewnętrznego służą do przemieszczania ładunków w ramach działań logistycznych w jednym przedsiębiorstwie. Ich zadaniem jest przenoszenie pionowe lub poziome towarów.

Automatyczne systemy transportu wewnętrznego można podzielić na dwie kategorie:

Przenośniki

Transport odbywa się po ściśle określonych trasach, które są wytyczone przez stalową konstrukcję, w którą są wbudowane elementy zapewniające wymagany ruch towaru. Transport w poziomie odbywa się za pomocą rolek lub taśm zaś przemieszczanie w pionie zapewniają windy (w przypadku palet) lub nachylone systemy taśmowe (w przypadku mniejszych ładunków). Systemy te cechują się wysoką przepustowością, natomiast ich rozmieszczenie musi być starannie zaplanowane tak, by dochodziło do jak najmniejszej ilości kolizji z innymi ciągami komunikacji.

Wózki samojezdne

AGV (ang. Automated Guided Vehicle) – bezzałogowy (wózek nie jest bezpośrednio sterowany przez operatora) pojazd służący do transportu towaru na sobie (tzw. unit load) lub za sobą (tzw. pociągi logistyczne). Są sterowane za pomocą nawigacji magnetycznej, optycznej lub indukcyjnej.

Inną odmianą wózków AGV są wózki LGV (ang. Laser Guided Vehicle), które prowadzone są za pomocą sygnałów laserowych i samodzielnie poruszają się po wytyczonej lub zaprogramowanej trasie. Do głównych zalet tego rozwiązania należy brak wyznaczonych przez sztywną konstrukcję tras.

Inne automatyczne systemy na magazynie

Automatyczna kompletacja zamówień minimalizuje udział czynnika ludzkiego w procesie zbiórki, pozostawiając niemal całość wykonywanych zadań w gestii maszyn i robotów. Działanie to jest możliwe dzięki, wdrożeniu różnorodnych urządzeń wspierających automatyzację tego procesu, m.in. automatyczne sortery, roboty lub coboty działające w stacjach kompletacyjnych czy maszyny pakujące w postaci pojedynczych urządzeń, lub całych systemów. Poza procesem kompletacji automatyzowane są również inne obszary, np. poprzez wykorzystanie automatycznych paletyzerów lub depaletyzerów.

Czynniki wpływające na wybór rodzaju automatyki

Wdrożenie automatyzacji w przedsiębiorstwie obejmuje wiele obszarów z szerokim spektrum rozwiązań. Wybór odpowiedniego rozwiązania zależny jest od kilku czynników:

Możliwości finansowych

Przy inwestycji w automatyzację warto zestawić wskaźniki ROI rozważanych rozwiązań, uwzględniając przy tym możliwości finansowe przedsiębiorstwa. Niezależnie od wielkości planowanego budżetu inwestycyjnego warto zweryfikować możliwości dotacji, dofinansowania ewentualnie rozważyć leasing finansowy czy operacyjny.

Możliwości zagospodarowania dostępnej powierzchni

Wybór odpowiedniego rozwiązania należy dopasować w zależności od np. dostępnej wysokości, wielkości terenu, na którym planowana jest automatyzacja czy warunków środowiskowych.

Strefy przedsiębiorstwa

Np. część produkcyjna, magazynowa, transportowa. Inwestycja może obejmować pojedyncze obszary np. tylko przechowywania, kompletacji, pakowania lub kompleksowo zautomatyzować całą intralogistykę w przedsiębiorstwie. Optymalizowane w pierwszej kolejności powinny być tzw. wąskie gardła w logistyce dystrybucji.

Wolumen i charakterystyka zamówień

Wybór odpowiedniego rozwiązania jest również zależny od ilości zamówień, ilość pozycji, wagi i rozmiaru zapakowanego zamówienia, rodzaju asortymentu czy parametrów fizycznych samych towarów.

Podsumowanie

Gospodarka, oczekiwania klientów, konkurencja, czynniki demograficzne czy polityczne, wymuszają kierunki i tempo zmiany w obszarze inwestycji. Zmiany technologiczne rewolucjonizują branżę logistyki magazynowej, powoli przenikając do coraz większej liczby przedsiębiorstw.

Chcesz usprawnić swój magazyn z NuboWMS?

Scroll to Top

Poznaj system NuboWMS

Wypełnij formularz, a nasz przedstawiciel skontaktuje się z Tobą w możliwie najkrótszym czasie.​

Dziękujemy za przesłanie formularza!

Nasz zespół skontaktuje się z Tobą tak szybko, jak to możliwe. Potwierdzenie przyjęcia wiadomości przesłaliśmy na wskazany email.