Efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową jest kluczowe dla sprawnej logistyki oraz optymalizacji kosztów. W wielu magazynach jednak dochodzi do konieczności składowania drobnego asortymentu na regałach paletowych, co negatywnie wpływa na wydajność operacyjną. Wraz z rosnącą liczbą drobnych SKU przechowywanych na regałach paletowych pojawiają się poważne problemy, takie jak ograniczenie liczby miejsc pickingowych, wydłużenie czasu kompletacji zamówień, a także zwiększone ryzyko błędów i uszkodzeń towaru.
Do przechowywania towarów w magazynie najczęściej wykorzystuje się dwa rodzaje regałów: półkowe i paletowe. Drobny asortyment, którego zapas dla jednego SKU wynosi zaledwie kilka kartonów średniej wielkości, powinien być składowany na regałach półkowych. Płytsze półki regałów półkowych ułatwiają wyeksponowanie asortymentu i szybkie sięganie po potrzebne produkty. Gdy zapas obejmuje całe warstwy kartonów, lepiej sprawdzają się regały paletowe. Problem zaczyna się wtedy, gdy trafiają na nie duże ilości niewielkich artykułów. Towar zajmuje tylko część dostępnego miejsca, a odnalezienie konkretnego produktu staje się niepotrzebnie czasochłonne.
Jak lepiej wykorzystać regały paletowe?
Regały zaprojektowane z myślą o paletach i większych opakowaniach nie zawsze radzą sobie z drobnym asortymentem. Bez odpowiedniego wyposażenia produkty są słabo widoczne, dostęp do nich bywa niewygodny, a spora część przestrzeni między poziomami pozostaje pusta. Wysokość belek regałowych oraz stosowanie palet jako podłoża dla towarów redukuje efektywną przestrzeń składowania, znacznie ograniczając optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej. Oto kilka przykładów usprawnień.
Półki siatkowe lub wypełnienie pełne
Najczęstszym rozwiązaniem tego problemu jest montaż dodatkowych półek siatkowych na belkach regałowych. Dzięki temu można lepiej zagospodarować dostępną przestrzeń i zwiększyć liczbę poziomów składowania. Istnieją również inne rozwiązania pozwalające składować bardzo drobny towar na pełnych półkach. Na posadzce zazwyczaj wyznacza się strefy kompletacyjne w postaci ułożonych palet, co umożliwia ergonomiczne rozmieszczenie towaru i ułatwia jego dostęp pracownikom magazynowym.
Regały rolkowe grawitacyjne
Dodanie do regałów paletowych rozwiązań z grawitacyjnymi systemami rolkowymi pozwala na znaczne zwiększenie efektywności strefy kompletacji. Kluczową zaletą tego rozwiązania jest optymalne wykorzystanie dostępnej wysokości – wszystkie poziomy składowania mogą mieć jednakową wysokość, w tym także dolne poziomy, co zwiększa liczbę miejsc pickingowych. Dodatkowo możliwe jest wygospodarowanie dodatkowej półki w górnej części regału, ponieważ towar pozostaje łatwo dostępny dla pracowników.
W systemie przepływowym towar uzupełnia się z jednej strony regału, a pobiera z drugiej. Opakowania przesuwają się w stronę stanowiska kompletacyjnego, dlatego jako pierwsze wydawane są te, które trafiły na półkę najwcześniej. Taki układ, określany jako FIFO (First In, First Out), ułatwia pilnowanie rotacji i ogranicza ryzyko przeterminowania produktów.
System push-back działa inaczej. Nowe opakowanie przesuwa wcześniejsze w głąb regału, a pracownik pobiera najpierw to, które zostało dołożone jako ostatnie. Jest to zasada LIFO (Last In, First Out). Rozwiązanie może nawet podwoić liczbę miejsc kompletacyjnych względem systemu przepływowego, ale zatowarowanie wymaga ręcznego przesuwania opakowań. Z tego powodu push-back lepiej sprawdza się przy asortymencie, którego nie trzeba wydawać według dat przydatności.
Skrzynie paletowe
Najmniej inwazyjnym rozwiązaniem w strukturę regałową jest zastosowanie już gotowych skrzyń paletowych z wieloma półkami. Umożliwia to szybką reorganizację oraz optymalizację dostępnej powierzchni magazynowej.
Podsumowanie
Wybór odpowiedniego systemu zależy od specyfiki składowanego asortymentu oraz wymagań operacyjnych magazynu. Modernizacja i optymalizacja regałów może znacząco zwiększyć wydajność procesów kompletacyjnych i zoptymalizować wykorzystanie przestrzeni magazynowej.